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萤石矿浮选如何确定磨矿粒度？
2025-05-08 来源：鑫�？笞� (24次浏览)
萤石（氟石）是一种重要的非金属矿物，在冶金、化工、建材等诸多领域有着广泛应用。在萤石矿的选矿过程中，浮选是一种常用且重要的方法，而磨矿粒度则是影响萤石浮选效果的关键因素之一。合适的磨矿粒度不仅能提高萤石与脉石矿物的单体解离度，还对精矿品位和回收率有着决定性作用。因此，深入了解萤石浮选磨矿粒度的标准以及不同萤石矿浮选对磨矿粒度的具体要求，对于提高萤石选矿效率和资源综合利用有重要意义。
一、萤石浮选磨矿粒度的一般标准
磨矿粒度是直接关系到萤石与脉石矿物的单体解离程度，进而影响浮选指标。一般来说，萤石浮选磨矿粒度需综合考虑多方面因素来确定合适范围。当浮选粒度相对较粗时，浮选选择性较高，此时萤石精矿回收率较高，但精矿品位较低。主要是因为磨矿粒度过粗，萤石与脉石矿物间往往不能充分单体解离，存在连生体，影响萤石的分离提纯，导致精矿品位不高。当浮选粒度处于中等水平时，萤石精矿品位和回收率能同时保持较高水平，而当浮选粒度较细时，萤石精矿品位和回收率通常也会降低。主要是因为磨矿粒度过细，容易出现过粉碎现象，产生大量矿泥，矿泥会消耗浮选药剂，影响浮选泡沫的稳定性和选择性，降低精矿回收率，还可能使部分萤石颗粒因表面性质改变而难以有效浮选 。
在实际生产中，对于大多数萤石矿，磨矿细度常以-0.074mm（200目）含量作为衡量指标。一般认为，-0.074mm含量在60%-70%左右时，对于一些嵌布粒度相对较粗、矿物组成相对简单的萤石矿，能较好地兼顾精矿品位和回收率。但这并非统一标准，具体还需根据矿石特性等因素调整。
二、不同萤石矿浮选对磨矿粒度的要求
1、按矿物嵌布粒度分类
嵌布粒度较粗：当萤石矿物嵌布粒度在0.5-2mm左右时，这类矿石中萤石与脉石矿物的结合相对较为松散，通过常规磨矿手段，将磨矿细度控制在-200目占60-70%，即可实现较好的单体解离，满足常规浮选法的要求。
嵌布粒度较细：若萤石矿物嵌布粒度小于0.1mm，此时矿物间嵌布关系紧密，需要更细的磨矿才能实现萤石与脉石矿物的单体解离。但细磨会不能完全避免细泥的产生，对浮选效果产生负面影响。对于这类矿石，在确定磨矿粒度时需更加谨慎。一方面，要尽可能保证萤石与脉石矿物充分解离，可能需要将磨矿细度提高到-200目占70% - 80% 甚至更高；另一方面，要重视矿泥的预处理，如采用脱泥工艺，先去除部分细泥，减少矿泥对浮选药剂的消耗和对浮选过程的干扰。
2、按脉石矿物种类分类
石英型萤石矿：在粗选作业中，为减少因过磨导致萤石在尾矿中的损失，应进行适当的粗磨。可将磨矿细度控制在-0.074mm含量为50%-60%左右，使萤石与石英等脉石矿物初步解离，让部分单体萤石优先浮出。在后续的精选作业，特别是降硅作业中，则需要进行细磨，将磨矿细度提高到-0.074mm含量为70%-80%甚至更高，以确保脉石矿物与萤石充分解离，进一步提高萤石精矿的品位。主要是因为石英硬度较高，与萤石的嵌布关系较为复杂，需要不同阶段采用不同磨矿细度来实现有效分离。
方解石、重晶石型萤石：这类萤石的浮选难度较大，因为方解石、重晶石等矿物与萤石的可浮性相近，在浮选过程中容易与萤石一起浮出，影响精矿品位。对于此类萤石矿，磨矿粒度的控制需配合特定的浮选工艺和药剂制度。通常，磨矿细度要求相对较高，一般，需达到-0.074mm含量达到70%-85%，以保证萤石与这些脉石矿物尽可能充分解离。浮选过程中通过添加糊精或单宁抑制重晶石，烤胶、木质素磺酸盐抑制方解石，实现萤石与脉石矿物的有效分离。
3、按矿石氧化程度分类
氧化程度低：此类矿石中萤石的表面性质相对稳定，可浮性较好。一般情况下，按照常规的磨矿粒度标准进行控制即可，粒度控制在-0.074mm占60%-70%，便可满足浮选要求，实现较好的单体解离和浮选指标。在浮选过程中，通过合理搭配捕收剂和抑制剂，能有效分离萤石与脉石矿物，获得较高品位和回收率的萤石精矿。
氧化程度高：氧化后的萤石表面性质发生变化，其可浮性受到影响，一般需采用加温浮选法来改善其表面活性，增强捕收剂的吸附效果。在磨矿粒度方面，为了使氧化后的萤石与脉石矿物更好地解离，需适当提高磨矿细度，可将-0.074mm含量提高到70%-80%。同时，要注意磨矿过程中避免产生过多细泥。
萤石浮选的磨矿粒度没有固定的标准，多是受萤石矿矿物嵌布粒度、脉石矿物种类、氧化程度等多种因素影响。在实际生产中，须深入研究矿石性质，通过科学的试验方法和综合考虑成本效益，来确定适宜萤石矿的磨矿粒度，才能确保萤石在浮选过程中实现与脉石矿物的有效分离，提高萤石精矿的品位和回收率，提升萤石矿资源的综合利用水平，为相关产业的可持续发展提供有力保障。
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